Sådan ser et moderne flexo trykværk med kammerrakel ud indvendigt. Kontaktpunkterne må konstant være perfekt justerede for at opnå det optimale og konsistente trykresultat. Illustration: Gallus

De nyeste laserscannere har skabt et helt nyt kvalitetsniveau for fremstilling af både flexoplader og raster (anilox) valser og dermed gjort flexo endnu mere populær overalt i emballageindustrien, bl.a. fordi flexo kan anvendes på et meget bredt spektrum af substrater fra de tyndeste plasticfilm og avancerede smalbane rotationer til meget store bølgepapmaskiner. Derfor er flexo nok øjeblikkets mest fleksible trykteknologi – vel egentlig kun udfordret af de nyeste inkjet teknologier.

Samtidig har nye sleeves-teknologier gjort det både lettere og hurtigere at skifte flexoplader og rastervalser – og dermed flyttes fokus til nye flaskehalse i forbindelse med hurtige jobbytte og konsistent produktion:

1. makulatur og tidsforbrug til at opnå det korrekte (OK) trykbillede
2. konsistent produktionskvalitet gennem hele produktionen

Hurtigere opstart og mindre makulatur

Konventionelle offsetmaskiner har indenfor de sidste år foretaget kvantespring for at opnå OK arket på kortest mulige tid. Den gængse opstart makulatur på ca. 100 ark/farve, er i dag reduceret til totalt 30-40 ark – og både Heidelbergs og Koenig & Bauers anilox maskiner starter op på 5-10 ark makulatur. Disse imponerende resultater er opnået ved hjælp af masser af computerkraft og en konsekvent anvendelse af kendte data så OK trykbilledet faktisk er elektronisk kendt og på plads, før der overhovedet føres farve til substrat.

Farveleverandørerne stipulerer, at ved en typisk flexo opstart er trykbilledet kun omkring 70% på plads når der føres farve til substratet, så der er altså et betydeligt tids- og makulaturforbrug frem til OK trykbilledet. Der er absolut intet, som indikerer, at offsets imponerende udvikling ikke også kan opnås i flexo, når de tilgængelige teknologier udnyttes optimalt. Herefter står det enhver frit for at kalkulere hvor lynhurtigt og billigt man faktisk kan skifte flexo jobs, hvis igangkøring foretages på 5-10 cylinderrotationer efter lynhurtige sleeves-skift.

Procesoptimering kræver disciplin  

Når den mulige kvalitet i flexo-trykning stiger bliver konsekvensen uafvendeligt at kravet til den konsistente trykkvalitet også vokser dramatisk – hvilket igen medfører øgede krav til:

1. Procesforståelse
2. Procesanalyse
3. Kalibrering af maskine
4. Løbende kontrol af maskinens indstilling
5. Konsekvensanalyse

Hvis maskinen ikke er indstillet optimalt og ikke løbende holdes optimalt indstillet kan der ikke produceres med en konsistent kvalitet. Her kan blot nævnes, at hvis kontakten mellem rastervalse, flexoplade og substrat ikke holdes konsistent vil trykkvaliteten naturnødvendigt svinge, ligesom manglende rengøring og kontrol af rastervalsen medfører svingende trykkvalitet. Hvis disse centrale indstillinger holdes i toptrim vil man derimod ikke får nogen svingninger i kvaliteten så længe man har forståelse for og kontrol over selve processen og trykfarven.

Det er her det tætte samarbejde med farveleverandøren kommer ind i billedet. Først og fremmest vil selv den bedst kalibrerede maskine ikke kunne levere et perfekt resultat, hvis trykfarven er dårlig og svinger i kvalitet. Men selv de bedste trykfarver kræver et indgående kendskab til farvens opførsel under varierende betingelser og ingen kender trykfarvens opførsel i forhold til varierende substrater bedre end trykfarveleverandøren.

De fleste farveleverandører har rådgivningsfunktioner, som kan hjælpe med at procesoptimere omkring trykfarver, substrater og maskinens optimale indstilling i forhold til de valgte trykfarver. Udnyt farveleverandørens viden om sine egne produkter til at procesoptimere trykprocessen. Der ligger en meget betydelig indtjening gemt i at reducere makulaturforbruget og forøge maskinens produktionskapacitet og oppe-tid.